機械加工・金属製造ソリューション

受注要件を工程タスクに分解し、適用する工程文書、作業区、検査要件と関連付けます。作業者は開始・完了、合格数、廃棄、保留を報告し、管理者は工程間の進捗や滞留を確認できます。

手直し、外注、ロットの統合・分割、工程変更について、承認、状態、記録の方法をあらかじめ定義します。正式な工程・管理ルールに沿って設定することで、例外処理が追跡できないオフライン作業になるのを防ぎます。

特定の設備や能力を持つ作業区が必要な場合、優先順位、設備の稼働状況、人員、部材の準備を考慮して作業を割り当てます。タスクと設備の情報を共有することで、待ち時間、滞留、調整が必要な工程を把握しやすくなります。

設備に利用可能なデータインターフェースがあれば、合意した範囲で稼働や生産量の信号を取得し、実績記録や状態分析に活用できます。接続範囲、信号定義、収集周期、異常ルールを事前に評価し、単一のデータ取得を設備管理全体と混同しないようにします。

作業指示、加工品ロット、製品シリアル番号をキーに、工程バージョン、作業実績、人員、設備、品質結果を結び付けます。寸法や外観の問題が発生した際は、記録済みのタスクとロットを確認し、影響範囲の判断や原因分析に役立てられます。

導入前に識別コード、単位、工程文書の版、品質データの管理者を確認します。代表的な工程ルートで実績報告、工程移動、異常対応、検査の流れを検証してから、業務上の優先度に沿って展開します。