家電製造ソリューション

モデルごとに部材構成、工程、オプション、検査要件が異なる場合があります。承認済みの製品マスタと工程ルールに基づいて各バージョンを管理し、生産指示を適用する工程・部材要件と関連付けることで、情報の不一致による作業中断や確認の繰り返しを減らします。

特急注文、優先順位の変更、能力変動が発生した際、計画担当者は作業指示の状態、工程負荷、部材の準備状況を把握する必要があります。計画と実績を一元的に確認することで、順序を根拠に基づいて調整し、関係する作業区へ変更を伝達できます。

組立指示や重要作業場所から、最終検査、梱包まで、完了状態、作業情報、品質結果を記録します。製品バーコードやシリアル番号を検索キーとして、作業指示、使用部材、工程、検査記録を関連付け、アフターサービスや社内調査に活用できます。

検査項目、抜取条件、不適合処理は、企業の品質規定に合わせて設定します。修理、再検査、特別採用では、理由、担当工程、再確認結果を記録し、最終判定だけでなく製造過程も製品履歴に残します。

部材のキッティング、ラインサイド在庫、補充タイミングは作業指示の進捗に影響します。指示所要量と倉庫作業、払出依頼を連携し、準備状況を確認するとともに、出庫、引き渡し、使用状況を記録できます。

導入では製品構成、工程バージョン、作業単位、検査フローを整理し、マスタデータと役割を統一したうえで代表的な生産フローを検証します。バーコード、設備、ERPとの接続は現場環境と合意した範囲を確認しながら段階的に進めます。