現場を理解してから解決策を設計
生産、品質、倉庫、設備などの担当者へのヒアリングと現場観察から始めます。業務フロー、データの発生源、役割、既存システムの範囲を整理し、効率や追跡性に影響する課題を把握します。
調査結果を要件、業務フロー、確認事項として文書化し、目標、導入範囲、受入基準について早い段階で合意します。
製造システムの価値は稼働開始だけでは決まりません。MYSは既存の業務フロー、設備環境、管理目標を踏まえ、要件整理、設計、設定・開発、検証、稼働、継続改善を段階的に進めます。
生産、品質、倉庫、設備などの担当者へのヒアリングと現場観察から始めます。業務フロー、データの発生源、役割、既存システムの範囲を整理し、効率や追跡性に影響する課題を把握します。
調査結果を要件、業務フロー、確認事項として文書化し、目標、導入範囲、受入基準について早い段階で合意します。
要件確定後、業務ルールに合わせてフロー、権限、マスタデータ、帳票定義、必要なインターフェースを設計します。ERP、設備、バーコードなどとの連携は、現場の技術条件とデータ管理責任を確認して決定します。
個別開発は必要性、導入への影響、保守性を評価したうえで計画に含めます。レビューで合意した設計を設定、開発、テストの基準として活用します。
設定・開発後、機能テスト、業務間連携、利用者確認を通じて主要シナリオを検証します。切替前にはマスタ、権限、設備接続、例外処理を確認し、現場担当者と操作手順をすり合わせます。
可能な場合は代表的なラインや倉庫で先行運用し、フィードバックを反映してから範囲を広げます。稼働時は作業実績、データ収集、問題対応を支援し、教育と運用レビューを通じて安定化を図ります。
生産フローや経営上の優先事項は変化します。稼働後のフィードバックをもとに改善点を整理し、影響度に応じて機能、業務フロー、適用範囲を見直します。
設定内容、操作資料、課題記録を引き継ぎ、お客様がシステムの役割を理解し、将来の運用や拡張を計画できるようにします。
チーム、業務フロー、現在の課題をお聞かせください。状況に合った次の一歩をご提案します。