大手太陽光メーカーでMESプロジェクトが稼働

生産実行、品質管理、設備データ、製品トレーサビリティをつなぎ、現場のデータ基盤を構築しました。

太陽光製造は連続工程が多く、生産のテンポが速いうえに部材の移動も頻繁です。プロジェクト開始時、MYSとお客様は工程ルート、作業指示、品質ルール、設備データの接続要件を共同で整理しました。

稼働後は、生産計画、作業指示の状態、検査結果、設備稼働データを同じ業務の流れで確認できるようになり、手作業での集計や重複入力が減りました。

製品トレーサビリティでは、ロット、作業指示、設備、人員、検査結果を関連付けています。異常発生時に影響範囲を速やかに特定し、隔離、再判定、改善に必要な根拠を確認できます。

導入では重点ラインを先行して業務フローを検証し、その後、対象エリアを段階的に拡大しました。現場教育と利用者のフィードバックを取り入れ、機能を日々の作業に合う形へ調整しました。

運用段階では、統一データを用いて能力、タクト、歩留まり、異常の傾向を確認し、計画、工程、品質の改善に反映できます。デジタル化は稼働開始で終わるのではなく、継続改善の仕組みとして定着していきます。

段階的な導入と継続的な改善を通じて、システムは日常の生産管理に組み込まれました。今後のリーン改善、能力分析、経営判断を支える基盤となっています。

デジタル化プロジェクトで重要なのは、機能の数ではなく、計画の精度、工程の透明性、品質追跡、重複入力といった実務上の課題を解決できるかどうかです。現場の経験を尊重し、管理目標を実行可能な業務フローへ落とし込む必要があります。

データ品質も長期運用の基礎です。品目、製品、工程、設備、人員のマスタを整え、データの作成、確認、利用に関する責任を明確にすることで、共通の基準に基づく分析と判断が可能になります。

システムの稼働開始はプロジェクトの終わりではありません。ラインの増設、製品の更新、顧客要件の変化に合わせて、運用状況を定期的に振り返り、現場の意見を取り入れながら改善を続けることが大切です。

製造業のデジタル化は、ソフトウェア、業務を理解した導入チーム、社内の継続改善への取り組みが必要な長期的な投資です。MYSは製品と実務的なサービスを通じて、改善を実際の生産現場につなげます。