デジタル化で蓄電池製造の品質向上を支援

部材・工程からPack試験まで、再現性と追跡性を備えた製造管理の仕組みを構築します。

蓄電池製造は、製品モデルが多く工程が複雑で、品質トレーサビリティへの要求も高い分野です。安定した生産データの流れは、継続的に納入品質を高めるための基盤となります。

現場では部材ロット、工程パラメータ、設備状態、試験結果が別々のシステムや表計算ファイルで管理されることがあります。異常が起きた後に経緯を再現しにくいため、まず重要な情報の接点をつなぐことがデジタル化の第一歩です。

Pack製造では、部材の一貫性と工程条件の安定性が製品の安全性や寿命に影響します。重要部材のロットと有効期限を記録し、重要工程には必要な確認・承認ルールを設定します。

MYSはMES、WMS、QMSと設備データ収集を連携し、作業指示、部材消費、工程検査、試験承認の状況を追跡できるよう支援します。

品質異常が発生した際、製品、ロット、作業指示、設備、時間帯を基準に履歴を調べられます。原因の特定を早め、隔離や改善、経営判断に活用できる情報を提供します。

受注量や製品モデルが増えても、デジタルシステムで標準作業を蓄積すれば、班ごとのばらつきを抑えられます。将来のライン展開や海外プロジェクトにも活用できる共通基盤となります。

デジタル化プロジェクトで重要なのは、機能の数ではなく、計画の精度、工程の透明性、品質追跡、重複入力といった実務上の課題を解決できるかどうかです。現場の経験を尊重し、管理目標を実行可能な業務フローへ落とし込む必要があります。

データ品質も長期運用の基礎です。品目、製品、工程、設備、人員のマスタを整え、データの作成、確認、利用に関する責任を明確にすることで、共通の基準に基づく分析と判断が可能になります。

システムの稼働開始はプロジェクトの終わりではありません。ラインの増設、製品の更新、顧客要件の変化に合わせて、運用状況を定期的に振り返り、現場の意見を取り入れながら改善を続けることが大切です。

製造業のデジタル化は、ソフトウェア、業務を理解した導入チーム、社内の継続改善への取り組みが必要な長期的な投資です。MYSは製品と実務的なサービスを通じて、改善を実際の生産現場につなげます。